Kaum war der Rumpf beplankt und die wunderschöne Holzoptik des Bootes schön zu sehen, musste dieser Anblick direkt im nächsten Schritt hinter zahlreichen Lagen Glasfaser versteckt werden:
Aber erst mal der Reihe nach..
Nach dem Beplanken musste alles für das beschichten mit Glasfaser vorbereitet werden. Das umfasst einerseits das Zuspachteln aller Verschraubungslöcher (letzter Post), als auch das Abrunden aller zu laminierenden Kanten. (siehe unten)
Wären die Kanten scharfkantig, würde sich beim Legen des Glasgewebes die Luft dort nicht entfernen lassen. Da ich mit Okume 9mm Sperrholz gearbeitet habe, muss ich den gesamten Rumpf mit in Summe 1200g/m² Glasfaser beschichten. Zuvor werden jedoch noch alle Knicke und der Übergang zum Spiegel/Bug mit Glasfasertape verstärkt. Tape kann man zwar auch fertig kaufen, da ich aber zu geizig war und vor allem vom besseren Einkaufspreis der größeren Fasermenge des Geleges profitieren wollte, habe ich die Verstärkungsstreifen selbst zugeschnitten.
Verwendet habe ich
Glasfaser mit 390g/m² vom Typ Köper-Bindung. Der Vorteil der Köper-Bindung ist
im Vergleich zur Leinwand-Webung, dass sich die Fasern viel besser an Radien
und Rundungen anpassen (drapieren) lassen. Und da es auch bei einem doppel-Knickspanter
genügend Radien gibt, bin ich tatsächlich sehr zufrieden mit der Wahl. Die
Knicke im Bereich des Unterwasserschiffes sind folglich mit drei Lagen, die
seitlichen Knicke mit zwei Lagen Glasfaser verstärkt. Die Fasertapes sind bis
zum Bug durchgängig, dort sind also allein durch die Tapes sechs Lagen Glasfaser
vorhanden. Zusätzlich habe ich den Bug und vorderen Teil des
Unterwasserschiffes mit zwei extra Lagen verstärkt. Gleiches habe ich auch im Bereich
des Skegs und Ruderblattes, den Verbindungsstücken der Sperrholzbeplankung,
sowie den Daggerboards gemacht.
Die Verstärkungen wurden alle Nass in Nass in einem Durchgang laminiert, sodass sich die Schichten untereinander auch chemisch verbinden und so die höchste Festigkeit entsteht. Damit ich mir möglichst viel Schleifarbeit spare, habe ich zudem nach dem Laminieren mittels Abreisgewebe überschüssiges Harz in der Matrix aufgesaugt und direkt eine raue überlaminierbare Oberfläche geschaffen.
Und so sieht das Ergebnis
nach dem Abziehen des Abreisgewebes auf einer Seite aus:
Als nächstes steht das Laminieren des gesamten Boots-Rumpfes an. Drei Lagen á 390g/m² gilt es zu verarbeiten. Begonnen habe ich hierbei mit dem Spiegel. Dieser ist als plane Fläche die einfachste Struktur und somit ideal für den ersten Anlauf drei Lagen Nass in Nass zu laminieren. Da ich zwar ein Niedrigtemperatur Epoxidharz verwende kann ich eine gute Aushärtung bis 5° Celsius ohne Probleme erreichen, jedoch ist gerade bei kälteren Temperaturen die Viskosität des Harzes deutlich höher. Folglich ist das gute Tränken der Fasern mit Harz eine ziemlich anstrengende Aufgabe. Den Entlüftungsroller kann man quasi nie beiseitelegen. Die gute Durchtränkung der Glasfasern ist an der Transparenz jedoch gut und direkt zu erkennen.
Mit vier Helfern war es
auch möglich alle drei Lagen des Rumpfes in einem Durchgang zu laminieren. Dies
spart einen Haufen Schleifarbeit zwischen den Lagen bzw. etliche Euros an
unbenutzten Abreisgewebe. Zusätzlich ist die Festigkeit deutlich besser, da die
Schichten chemisch miteinander im Aushärteprozess verbunden sind.
Entfernen des Abreisgewebes:
Drei Lagen Glasfaser über
dies gesamte Rumpffläche:
Ein Highlight dieses Bauabschnittes
war mit Sicherheit auch die Tatsache, dass die Yacht-Zeitschrift auf ein
Interview vorbeikam und in Ausgabe 4/2021 über meinen Baufortschritt berichten wird:
Ferner konnte ich mich
über die Lieferung der von mir in China bestellten Frästeile aus Edelstahl freuen:
Bevor der Rumpf gedreht werden kann (worauf ich mich schon riesig freue), muss jedoch der nicht ganz so schöne Teil des Schleifens zuerst beendet werden. Da ich selten von jemanden gehört habe, der das Schleifen als die Schönste der vielen Bootsbautätigkeiten wahrgenommen hat, bin ich gespannt wie es mir ergeht… stay tuned.
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