Der Rumpf ist gedreht!

Das Schiff ist gedreht! Wow, einfach ein richtig cooler Moment!

War leider auch eine Menge Arbeit bis dahin, daher erstmal der Reihe nach. Der letzte Post ist schließlich lange her. In gewisser Weise sind die letzten Worte meines letzten Posts, dass nun die unliebsame Schleifarbeit ansteht auch einer der Gründe für das späte Update. Denn dass es derart unschön/aufwendig werden würde, hatte ich tatsächlich nicht gedacht. Insbesondere da ich im Winter sehr wetterabhängig war, meine Niedrigtemperaturspachtel überhaupt verarbeiten zu können. So gab es teilweise auch einfach mal Wochen Pause, da der Wettbericht einfach nicht wollte, dass ich weiterarbeite.

Jetzt aber erstmal Schritt für Schritt. Als letztes hatte ich den Rumpf laminiert und anschließend das Abreißgewebe entfernt. Die nun sehr raue Oberfläche eignet sich folglich nicht zum Lackieren, auch wenn das technisch denkbar wäre. Neben der Rauigkeit sind aber vor allem Unebenheiten durch das Laminieren ein Thema. Auf der einen Seite liegen Glasfasermattenstöße nicht sauber aneinander, wodurch Täler und „Wulste“ entstehen, auf der anderen Seite sind durch die Unterschiedliche Anzahl an Lagen an den unterschiedlichen Stellen, großflächige Unebenheiten im Boot. Da reicht es nicht partiell nur in den jeweiligen Quadratmeter Bereichen zu korrigieren, nein, da muss wirklich 2-3mm dick Spachtel auf das ganze Boot. Zur Freude des Bootsbauers wird diese dann in vielen Teilen fast vollständig wieder abgeschliffen. Das Schleifen und Nachspachteln ist ein kontinuierlicher Prozess. Anfangs hatte ich die Spachtel selbst angerührt, indem ich einfach Microballons und Silikate in Epoxidharz gemischt habe. Das kann ich aber wirklich nicht empfehlen. Fertiger Kaufspachtel lässt sich deutlich besser verarbeiten. Viel dünner, gleichmäßiger und weniger klebrig. Gleichzeitig habe ich Anfangs eher gesagt, das Tal kann ich aufspachteln. Meist war es unterm Strick aber sogar besser die Hügel drum herum herunter zuschleifen. In Summe kann man sich je nach Laminierqualität bestimmt auf 50-80 Arbeitsstunden Schleifen und Spachteln freuen. Jetzt aber erstmal ein paar Bilder zum geschehenen:

Zunächst einmal das Bild mit nur teilgespachtelten Stellen. Am Ende waren im Tageslicht einfach zu viele Wellen zu sehen. Deswegen habe ich den Rumpf dann später doch komplett gespachtelt.

Während der vielen Schleif- und Spachtelarbeit hatte ich aber noch eine gehörige Portion extra Motivation im Briefkasten. Die Yacht- Zeitschrift hatte mich ja im Dezember besucht und den Artikel in der Yacht 4/21 veröffentlicht. Steile Segelkarriere sag ich nur 😉

Komplett gespachtelter Rumpf mit Kaufspachtel (yachtcare Epoxy Filler). Oben sieht man bereits den Zustand einmal abgeschliffen und nachgespachtelt, die Schiffsseiten sind gerade frisch vollflächig gespachtelt worden:

Nachdem das Boot gedreht ist, wird am besten deutlich wo man warum wie viel aufspachteln musste. Besonders im Bugbereich sind die Anzahl an Glasfaserlagen so unterschiedlich, dass die Seitenpartie dich beigespachtelt werden muss (weiß):

Jetzt fragt man sich beim Anschauen der Bilder sicherlich, warum zu Hölle hat der nur das Zelt abgebaut? Und das mitten im Winter. Na ja, ganz freiwillig war es nicht gerade. Der mit Abstand stärkste Schneefall der letzten Jahrzehnte beschloss spontan über Nacht das Zelt selbst „abzubauen“:

Also direkt Ölzeug angezogen, Segelmesser herausgeholt und den Rumpf von den Zeltresten freigeschnitten. Das ganze hatte unter dem Strich also viele Vorteile:

Ich konnte endlich mal mein seit langem im Schrank liegendes Segelmesser ausprobieren. Funktioniert richtig gut!
Ich durfte endlich mal wieder Ölzeug tragen (das letzte Mal ist schließlich auch schon über ein Jahr her gewesen)
Und tatsächlich glaube ich, hat mir die „Aktion“ gleichzeitig indirekt den Ruf gegeben, den ersten Rumpf einer ClassGlobe580 „ins Wasser gelassen zu haben“. Und das lange vor der Baunummer 1 😉

Gerade da der Rumpf laminiert ist, ist er mehr als nur wasserdicht. Ich Beschloss daher aus Angst vor neuen Schneefall ohne Zelt weiterzuarbeiten. Diese wetterabhängigkeit habe ich schon sehr bereut, aber wer hätte auch Ahnen können, dass es sowohl im April als auch Mai 2021 nicht mal eine Hand voll regenfreie Tage geben würde. Und für ca. 20h verbleibende Schleifarbeit, vier bis fünf Stunden lange in Zelt aufzubauen, dass zum Bootsdrehen eh wieder abgebaut werden muss? Das machte keinen Sinn…

Nach dem Schleifen und vor dem Drehen stehen aber noch zwei Arbeitsschritte an. Erstens den Rumpf mit mehreren Lagen Barrier Coating zu Primern für den späteren Lack:

Und zweitens die Wasserlinie und Mittellinie einzeichnen, solange der Rumpf perfekt nivelliert ist:

Und dann geht es auch „schon“ ans Drehen. Ich Beschloss aufgrund des wechselnden Wetters ein Drehgestell selber zu bauen, statt wie einige andere mittels LKW Kran zu drehen. Am Ende entstand spontan in zwei Zimmermannsstunden folgende Konstruktion:

Es handelt sich hierbei um Konstruktionshölzer Fichte 6x10. Die Höhe ist 3,5m alle anderen Elemente sind 2,5m. Das ganze mit ein paar Spanngurten zusätzlich versteifen und voila. Mit dem Monstrum hätte ich locker eine 30-Fuß Yacht drehen können 😉

Vor dem Drehen beschloss ich noch mittels Flaschenzug den Kiel aufs Boot zu stellen, um so möglichst maximal exakt von oben die Kielbohrungen durchzuführen.

Das Drehen selbst habe ich ganz simpel mit vier Spanngurten gelöst. Immer zwei waren im Eingriff und haben so durch das Anheben, das Boot bereits gedreht. Danach einfach absenken. Hätte man so tatsächlich auch einfach alleine machen können.

Apropos Kiel: Den hatte ich so ja noch gar nicht erwähnt. Da das Wetter während des Schleifens sehr unbeständig war, suchte ich mir schon ein paar Indoor-Bootsprojekte: So habe ich den Kiel mit der Flex profiliert und anschließend professionell nach Reglementvorgaben schweißen lassen:

Der Lohn für all die Arbeit ist ein wunderbar schöner Schiffsrumpf im eigenen Garten, der nun darauf wartet ein wenig von innen aufgehübscht zu werden.